Nieuws- Dongtai Hongda Heat Resistant Material Co., Ltd.

Webmenu

Product zoeken

Taal

Deel

Nieuws

Thuis / Nieuws

  • Inleiding tot het specifieke productieproces van Heavy Clay Brick

    Zware kleisteen is een klassieker onder de bouwmaterialen. Het is duurzaam en heeft een hoge druksterkte, dus het wordt veel gebruikt in de bouwsector. Hieronder wordt het specifieke productieproces van Heavy Clay Brick in detail geïntroduceerd, van de voorbereiding van grondstoffen tot de productie van eindproducten, waarbij de unieke charme van dit traditionele proces in combinatie met moderne technologie wordt getoond. 1. De belangrijkste grondstof van Heavy Clay Brick is klei, die een hoge plasticiteit, hechting en brandwerendheid moet hebben. In de voorbereidingsfase van de grondstoffen moet de klei eerst worden gewonnen en gezeefd om onzuiverheden en stenen te verwijderen om de zuiverheid van de grondstoffen te garanderen. De gezeefde klei wordt vervolgens vermalen en gemengd om een ​​uniform kleimateriaal te vormen. 2. Vormen is een belangrijke schakel in de productie van Heavy Clay Brick. Traditioneel worden kleimaterialen met de hand of mechanisch tot bakstenen geëxtrudeerd. Met de ontwikkeling van wetenschap en technologie gebruiken moderne steenfabrieken over het algemeen vormapparatuur met een hoge mate van automatisering, zoals steenpersen en extruders. Deze apparaten kunnen de druk en de stroom van kleimaterialen nauwkeurig regelen om ervoor te zorgen dat de grootte en vorm van de stenen aan de normen voldoen. Tijdens het gietproces worden de kleimaterialen tot stenen met een bepaalde sterkte en dichtheid geperst, waardoor de basis wordt gelegd voor het daaropvolgende drogen en bakken. 3. De gevormde stenen bevatten veel vocht en moeten worden gedroogd om hun vochtgehalte te verminderen. Het droogproces wordt meestal uitgevoerd in een speciale droogruimte, waarbij gebruik wordt gemaakt van hete lucht of natuurlijke wind om de stenen te verwarmen en te ventileren. De droogtemperatuur en -tijd moeten worden aangepast aan de eigenschappen van de kleimaterialen en de grootte van de stenen om ervoor te zorgen dat de stenen tijdens het droogproces niet barsten of vervormen. Na het drogen wordt het vochtgehalte van de stenen teruggebracht tot een niveau dat geschikt is voor bakken. 4. Bakken is het laatste proces bij de productie van Heavy Clay Brick en is ook een belangrijke schakel bij het bepalen van de kwaliteit van bakstenen. Het bakproces wordt uitgevoerd in een oven en de kleimaterialen ondergaan fysische en chemische veranderingen door calcinatie bij hoge temperatuur om harde stenen te vormen. De baktemperatuur ligt meestal tussen 900 en 1200 ℃ en de specifieke temperatuur moet worden aangepast aan het type kleimateriaal en het doel van de stenen. Tijdens het bakproces worden het vocht en de organische stoffen uit het kleimateriaal afgevoerd en worden de kleideeltjes gesinterd tot een dichte baksteenstructuur. De gebakken stenen hebben een hoge sterkte, hoge duurzaamheid en goede thermische isolatieprestaties. 5. Na het bakken moet de Heavy Clay Brick een strenge inspectieprocedure ondergaan om ervoor te zorgen dat de kwaliteit aan de normen voldoet. De inhoud van de inspectie omvat indicatoren zoals de grootte, sterkte en wateropname van de stenen. Gekwalificeerde stenen worden verpakt, opgeslagen en geleverd aan de bouwmarkt. Het productieproces van Heavy Clay Brick is een complex en delicaat proces dat een strikte controle van de parameters en omstandigheden van elke schakel vereist. Door de combinatie van traditioneel vakmanschap en moderne technologie behoudt Heavy Clay Brick zijn stevige en duurzame eigenschappen en bereikt het ook een dubbele verbetering in productie-efficiëntie en productkwaliteit.

    Lees meer

  • Welke invloed heeft de temperatuur op de productie van Indefinite Refractory Castables?

    In het productie- en toepassingsproces van Onbepaalde vuurvaste gietstukken temperatuur is een belangrijke factor die niet kan worden genegeerd. Het loopt door elke schakel, van materiaalvoorbereiding, mengen, vormen en uitharden tot het uiteindelijke gebruik, en heeft een diepgaande invloed op de prestaties, structuur en uiteindelijke kwaliteit van het gietstuk. 1. Temperatuur begint een rol te spelen in de materiaalvoorbereidingsfase. Voor vuurvaste aggregaten en poeders zijn hun vochtgehalte, temperatuurgevoeligheid en veranderingen in fysische en chemische eigenschappen bij verschillende temperaturen direct gerelateerd aan de stabiliteit en verwerkbaarheid van het gietbare materiaal. Sommige materialen kunnen bij hoge temperaturen faseveranderingen of chemische reacties ondergaan, wat resulteert in verminderde prestaties; terwijl een overmatig vochtgehalte de menguniformiteit en het vormeffect van de materialen zal beïnvloeden. Tijdens het materiaalselectie en -verwerking moeten de temperatuuromstandigheden strikt worden gecontroleerd om een ​​stabiele en betrouwbare materiaalkwaliteit te garanderen. 2. Temperatuur is ook een belangrijke parameter in de meng- en roerfase. Temperatuurbeheersing tijdens het roerproces heeft niet alleen invloed op de vloeibaarheid en menguniformiteit van het materiaal, maar kan ook een aanzienlijke invloed hebben op het activeringseffect van het bindmiddel. Sommige chemische bindmiddelen versnellen de reactie bij hoge temperaturen, waardoor het gietstuk voortijdig uithardt; terwijl een te lage temperatuur onvoldoende activering van het bindmiddel kan veroorzaken, waardoor de sterkteontwikkeling van het gietbare materiaal wordt aangetast. Tijdens het mengproces is het noodzakelijk om de mengtemperatuur en mengtijd redelijkerwijs te controleren in overeenstemming met de kenmerken en gebruiksvereisten van het specifieke bindmiddel om de kwaliteit van het gietbare materiaal te garanderen. 3. De vorm- en uithardingsfase is een van de schakels waarin temperatuur een aanzienlijke invloed heeft. In dit stadium moet het gietbare materiaal uitharden en sterkte ontwikkelen onder bepaalde temperatuuromstandigheden. Het temperatuurniveau en de veranderingssnelheid hebben rechtstreeks invloed op de hardingssnelheid en de mate van het gietbare materiaal. Een te hoge temperatuur kan ertoe leiden dat het gietstuk te snel uithardt, wat kan leiden tot interne spanningen en scheuren; terwijl een te lage temperatuur ervoor kan zorgen dat het gietstuk onvoldoende uithardt, waardoor de uiteindelijke sterkte wordt aangetast. Temperatuurveranderingen kunnen ook verdamping en faseverandering van het water in het gietbare materiaal veroorzaken, waardoor de prestaties verder worden beïnvloed. Daarom moeten tijdens het giet- en uithardingsproces een redelijk uithardingssysteem en een temperatuurcontroleplan worden opgesteld in overeenstemming met de kenmerken en gebruikseisen van het gietstuk om ervoor te zorgen dat het gietstuk volledig kan worden gehard en goede prestaties kan leveren. 4. Zelfs als het gietstuk is gemaakt en in gebruik is genomen, is de temperatuur nog steeds een factor die nauwlettend in de gaten moet worden gehouden. In een werkomgeving met hoge temperaturen moeten gietstukken bestand zijn tegen voortdurende thermische schokken en temperatuurschommelingen, wat hogere eisen stelt aan de hittebestendigheid, slakbestendigheid en thermische schokstabiliteit. Tijdens gebruik is het noodzakelijk om regelmatig de temperatuurverdeling van het gietstuk te controleren en tijdig maatregelen te nemen om prestatieverlies of schade door oververhitting of onderkoeling te voorkomen.

    Lees meer

  • Hoe wordt het productieproces van Alumina Bubble Brick uitgevoerd?

    1. Voorbereiding van grondstoffen Alles begint met de zorgvuldige selectie en wetenschappelijke proportionering van grondstoffen. Bellensteen van aluminiumoxide zijn de belangrijkste grondstoffen. Hun kwaliteit bepaalt rechtstreeks de prestaties van het eindproduct. Deze kleine balletjes zijn via een speciaal proces gemaakt van zeer zuiver aluminiumoxidepoeder, met een uniforme poriegrootte en een goede weerstand tegen hoge temperaturen. Naast de holle kogels van aluminiumoxide moet een geschikte hoeveelheid aluminiumoxidepoeder en andere bindmiddelen worden toegevoegd om de dichtheid, sterkte en sintereigenschappen van het materiaal aan te passen. Tijdens de voorbereidingsfase van de grondstoffen zullen werknemers ze strikt volgens de formuleverhouding mengen om ervoor te zorgen dat elke partij grondstoffen de beste staat kan bereiken. 2. Vormproces Vormen is een van de belangrijkste stappen bij de vervaardiging van Alumina Bubble Brick. In dit stadium worden de gelijkmatig gemengde grondstoffen in de vormmachine gevoerd en door de perswerking van de mal tot een plano met een bepaalde vorm en maat gevormd. Tijdens het gietproces moeten de grootte en verdeling van de druk nauwkeurig worden gecontroleerd om de dichtheid en uniformiteit van de planostructuur te garanderen. Cruciaal is ook het ontwerp van de matrijs, die de vorm en maatnauwkeurigheid van het eindproduct bepaalt. Na de zorgvuldige creatie van de vormmachine wordt een stuk regelmatig en stevig groen lichaam geboren. 3. Droogbehandeling Het groene lichaam bevat na het vormen een bepaalde hoeveelheid vocht. Als dit vocht niet tijdig wordt verwijderd, heeft dit invloed op de daaropvolgende sinterkwaliteit. Droogbehandeling is een onmisbare schakel geworden. Het groene lichaam wordt naar de droogoven gestuurd en langzaam gedroogd onder geschikte temperatuur- en vochtigheidsomstandigheden. Bij dit proces verdampt het vocht geleidelijk en stabiliseert de groene lichaamsstructuur geleidelijk. De lengte van de droogtijd is afhankelijk van de dikte, vochtigheid en prestatie van het groenlichaam. Na voldoende droogbehandeling wordt het groenlichaam harder en duurzamer. 4. Sinteren op hoge temperatuur Sinteren op hoge temperatuur is de meest kritische schakel in het productieproces van Alumina Bubble Brick. In dit stadium wordt het gedroogde groene lichaam naar een oven op hoge temperatuur gestuurd om te sinteren. De temperatuur in de oven stijgt geleidelijk tot boven de 1750 graden Celsius, waardoor de aluminiumoxide holle kogels en het aluminiumoxidepoeder in het groene lichaam chemische reacties en fysieke veranderingen ondergaan om een ​​dicht gesinterd lichaam te vormen. Bij hoge temperaturen wordt de hechtkracht tussen aluminiumoxidedeeltjes verbeterd, de porositeit verminderd en de sterkte en hoge temperatuurbestendigheid van het materiaal aanzienlijk verbeterd. Hoge temperaturen bevorderen ook de vervluchtiging en verwijdering van onzuiverheden in het materiaal, waardoor de zuiverheid van het product verder wordt verbeterd. Na enkele uren sinteren worden harde en hittebestendige Alumina Bubble Bricks geboren. 5. Inspectie en verpakking van het eindproduct De laatste stap is de inspectie en verpakking van het eindproduct. Elke Alumina Bubble Brick moet een strenge kwaliteitscontrole ondergaan, inclusief uiterlijkinspectie, maatmeting, sterktetesten, enz. Alleen producten die aan de normen voldoen, mogen worden verkocht. Om transport en gebruik te vergemakkelijken, moet het eindproduct ook op de juiste manier worden verpakt. Het verpakkingsmateriaal moet goede schok- en vochtbestendige eigenschappen hebben om ervoor te zorgen dat het product tijdens transport niet beschadigd raakt.

    Lees meer

  • Wat zijn de ingrediënten van Cementarm Prefab?

    In de golf van het nastreven van groene gebouwen en duurzame ontwikkeling, Laag-cement Prefab onderscheidt zich door zijn unieke milieubeschermingskenmerken en efficiënte bouwmethoden. Deze bouwmethode vermindert niet alleen het verbruik van hulpbronnen, maar vermindert ook de impact op het milieu. Dus, Laag-cement Prefab Waaruit bestaat cement Prefab precies? Het kerningrediënt van Cementarm Prefab is het cementarme beton dat in de prefabonderdelen wordt gebruikt. Vergeleken met traditioneel beton vermindert cementarm beton de hoeveelheid cement aanzienlijk, terwijl er toch voldoende sterkte behouden blijft. Cement is het belangrijkste cementachtige materiaal in beton, maar de productie ervan kost veel energie en veroorzaakt koolstofemissies. Door de hoeveelheid gebruikt cement te verminderen, verkleint Low-cement Prefab de ecologische voetafdruk vanaf de bron en bereikt het het doel van energiebesparing en milieubescherming. De prefabelementen van Low-cement Prefab bevatten naast cementarm ook hulpstoffen zoals toeslagstoffen en additieven. Aggregaat: Aggregaat is het belangrijkste vulmiddel in beton en omvat meestal grof aggregaat (zoals grind, kiezelstenen) en fijn aggregaat (zoals zand). Bij cementarme prefab zijn de selectie en het aandeel van deze toeslagstoffen cruciaal voor de sterkte en duurzaamheid van het onderdeel. Een redelijk gebruik van aggregaten kan ook de hoeveelheid cement verminderen en de CO2-uitstoot verder verminderen. Additieven: Om de eigenschappen van beton met een laag cementgehalte te verbeteren, zoals het vergroten van de sterkte, het verbeteren van de vloeibaarheid, het verlengen van de uithardingstijd, enz., worden gewoonlijk enkele speciale chemicaliën als additieven toegevoegd. Deze additieven omvatten waterreducerende middelen, vertragers, luchtbelemmerende middelen, enz., die een cruciale rol spelen in beton. Het is vermeldenswaard dat het gebruik van additieven strikt moet worden gecontroleerd om ervoor te zorgen dat ze geen negatieve effecten op het milieu en de menselijke gezondheid veroorzaken. Om de prestaties van de cementarme prefab prefabcomponenten verder te verbeteren, zullen ook vezels en versterkingsmaterialen worden toegevoegd. Vezel: Zoals staalvezels, polypropyleenvezels, enz. Deze vezels kunnen de scheurweerstand en taaiheid van beton effectief verbeteren, waardoor geprefabriceerde componenten stabieler en betrouwbaarder worden wanneer ze externe krachten weerstaan. Versterkingsmaterialen: zoals stalen staven, staalgaas, enz., die in beton zijn ingebed om een ​​gewapende betonstructuur te vormen om het draagvermogen en de seismische weerstand van componenten te verbeteren. Cementarm Prefab prefabonderdelen bestaan ​​hoofdzakelijk uit cementarm beton, toeslagstoffen, additieven en eventuele vezels en wapeningsmaterialen. Deze componenten werken samen om de sterkte en duurzaamheid van de componenten te garanderen en ook het doel van energiebesparing en milieubescherming te bereiken. Door de hoeveelheid cement te verminderen, de materiaalverhouding te optimaliseren en milieuvriendelijke additieven en vezelmaterialen te gebruiken, levert Cementarm Prefab een krachtige ondersteuning van de duurzame ontwikkeling van de bouwsector.

    Lees meer

  • Wat zijn de ingrediënten van Mullite Isolatiesteen?

    In de wereld van vuurvaste materialen Mulliet isolatiestenen unieke combinatie van ingrediënten en uitstekende prestaties zijn geleidelijk een onmisbaar onderdeel geworden van de hogetemperatuurindustrie. Deze baksteen draagt ​​de zware verantwoordelijkheid om extreem hoge temperaturen te weerstaan, en heeft ook brede erkenning gekregen in de industrie vanwege zijn uitstekende thermische isolatieprestaties en chemische stabiliteit. De kerncomponenten van Mullite Isolatiesteen zijn mulliet met een hoog gehalte (3Al2O3·2SiO2) en aluminiumoxide (Al2O3). Mulliet is een minerale fase die wordt gevormd bij hoge temperaturen met een extreem hoog smeltpunt, goede thermische stabiliteit en chemische inertie. Door de vorming van deze minerale fase kunnen mullietisolatiestenen een stabiele structuur en prestatie behouden in omgevingen met extreem hoge temperaturen, en zijn ze niet gevoelig voor faseverandering of ontbinding. Aluminiumoxide is een van de belangrijkste componenten van mulliet en neemt ook een belangrijk aandeel in het bakstenen lichaam in. Aluminiumoxide zelf heeft de kenmerken van een hoog smeltpunt, hoge hardheid, goede slijtvastheid en chemische stabiliteit, die volledig tot uiting komen in mulliet isolatiestenen. Het gehalte aan aluminiumoxide kan variëren in verschillende soorten mullietisolatiestenen, maar wordt meestal op een hoog niveau gehouden om ervoor te zorgen dat de steen een uitstekende weerstand tegen hoge temperaturen en chemische stabiliteit heeft. Naast mulliet en aluminiumoxide bevat Mullite Isolatiesteen ook een bepaalde hoeveelheid kiezelhoudende materialen (zoals kwartszand, silicapoeder, enz.) en andere hulpcomponenten. Kiezelhoudende materialen helpen de thermische uitzettingscoëfficiënt en thermische geleidbaarheid van de baksteen aan te passen, en kunnen ook de algehele sterkte en thermische schokbestendigheid van de baksteen verbeteren. Om verschillende grondstoffen stevig te combineren tot een dichte baksteenstructuur, zullen mulliet isolatiestenen tijdens het productieproces ook een passende hoeveelheid bindmiddelen toevoegen. Deze bindmiddelen kunnen bij hoge temperaturen een stabiele bindingsfase vormen om de structurele integriteit en prestatiestabiliteit van de baksteen onder hoge temperaturen te garanderen. Dankzij de unieke combinatie van ingrediënten en productieproces vertoont Mullite Isolerende Baksteen uitstekende uitgebreide prestaties. Het heeft de kenmerken van goede thermische isolatieprestaties, hoge sterkte, lage thermische geleidbaarheid en goede chemische stabiliteit. Deze kenmerken zorgen ervoor dat mulliet-isolatiestenen op grote schaal worden gebruikt in ovens op hoge temperatuur, zoals glasovens, petrochemische ovens, rolovens, tunnelovens, enz. Het is ook geschikt voor verschillende industriële ovens en warmtebehandelingsapparatuur die isolatie op hoge temperatuur vereisen, op voorwaarde dat deze apparatuur met betrouwbare thermische isolatiebescherming en energiebesparende effecten.

    Lees meer

  • Wat is het proces om Heavy Clay Brick te maken?

    Zware kleisteen is een bouwmateriaal met een lange geschiedenis en wordt veel gebruikt. De unieke duurzaamheid, thermische isolatie en milieuvriendelijkheid zorgen ervoor dat het wereldwijd nog steeds een belangrijke positie inneemt, vooral op het gebied van traditionele bouw. Dus wat is het specifieke proces om Heavy Clay Brick te maken? 1. De productie van Heavy Clay Brick begint met het verzamelen van hoogwaardige klei. Klei is een natuurlijk mineraal rijk aan aluminiumsilicaatmineralen, met goede plasticiteit en hechtingseigenschappen, en is een ideale grondstof voor het maken van zware bakstenen. De verzamelde klei moet worden gescreend en ontdaan van onzuiverheden om de zuiverheid en uniformiteit van de grondstoffen te garanderen. Vervolgens wordt de klei gemengd met een passende hoeveelheid water en door roeren en kneden ontstaat een kleimateriaal dat gemakkelijk te vormen is. 2. Vormen is een belangrijke schakel in de productie van Heavy Clay Brick. Traditioneel wordt deze stap meestal met de hand of mechanisch persen uitgevoerd. Handmatig gieten is afhankelijk van de ervaring en vaardigheden van de vakman om de klei in de mal te plaatsen, en door kloppen, knijpen en andere technieken vult de mal en bereikt de gewenste vorm en grootte. , maar de moderne technologie maakt gebruik van meer geautomatiseerde productielijnen, waarbij gebruik wordt gemaakt van hydraulische of mechanische persen om de klei onder hoge druk te vormen, wat de productie-efficiëntie en de dichtheid en sterkte van bakstenen aanzienlijk verbetert. 3. De gevormde stenen moeten worden gedroogd om overtollig vocht te verwijderen om te voorkomen dat de stenen barsten als gevolg van overmatige verdamping van vocht tijdens het daaropvolgende bakproces. Het droogproces omvat meestal twee methoden: natuurlijke luchtdroging en kunstmatige verwarming. De specifieke werkwijze is afhankelijk van de productieomstandigheden en producteisen. 4. Vervolgens volgt de bakfase, een belangrijke stap voor Heavy Clay Brick om uiteindelijke sterkte en duurzaamheid te verkrijgen. De stenen worden in de oven gevoerd en gebakken op hoge temperaturen (meestal tussen 900°C en 1200°C). Hoge temperaturen zorgen ervoor dat fysische en chemische veranderingen in de mineralen in de klei een harde silicaatstructuur vormen, waardoor de stenen uitstekende drukvastheid, vorstbestendigheid en brandweerstand hebben. Tegelijkertijd kunnen de juiste baktemperatuur en -tijd ook een dichte glazuurlaag op het oppervlak van de baksteen vormen, waardoor de waterdichtheid en esthetiek worden verbeterd.

    Lees meer

  • Wat is het productieproces van aluminiumoxide holle baksteen?

    De belangrijkste grondstof van holle baksteen van aluminiumoxide is erts of industrieel aluminiumoxidepoeder met een hoog gehalte aan aluminiumoxide (Al₂O₃). Bij het selecteren van grondstoffen moet rekening worden gehouden met factoren zoals zuiverheid, deeltjesgrootte en chemische samenstelling. Hoe hoger de zuiverheid van de grondstoffen, hoe beter de prestaties van de holle bakstenen van aluminiumoxide. Bovendien moet de deeltjesgrootte van de grondstoffen ook fijn worden gecontroleerd om de uniformiteit en dichtheid van het eindproduct te garanderen. De grondstoffen die in eerste instantie zijn geselecteerd, moeten worden gemalen en gemengd. Het doel van het breken is om de deeltjesgrootte van de grondstoffen aan te passen aan een geschikt bereik voor het daaropvolgende vormproces. Mengen is het mengen van verschillende grondstoffen in een bepaalde verhouding om ervoor te zorgen dat de prestaties van de aluminiumoxide holle stenen voldoen aan de ontwerpvereisten. Vormen is een belangrijke stap bij de productie van holle bakstenen van aluminiumoxide. Veel voorkomende vormmethoden zijn persgieten en extrusiegieten. Persgieten is het door een mal persen van de gemengde grondstoffen in een onbewerkte baksteen met een bepaalde vorm. Deze methode is geschikt voor de productie van holle bakstenen van aluminiumoxide met eenvoudiger vormen. Extrusiegieten is het extruderen van de grondstoffen tot een onbewerkte baksteen met een bepaalde vorm via een extruder. Deze methode is geschikt voor de productie van holle bakstenen van aluminiumoxide met complexe vormen. Tijdens het vormproces moeten de vormdruk en de houdtijd strikt worden gecontroleerd om de dichtheid en maatnauwkeurigheid van de onbewerkte steen te garanderen. Tegelijkertijd moet aandacht worden besteed aan het reinigen en onderhouden van de mal om te voorkomen dat de onbewerkte steen tijdens het gietproces wordt vervuild of beschadigd. De onbewerkte steen na het vormen moet worden gedroogd en gebakken. Drogen is het verwijderen van vocht uit de onbewerkte baksteen om scheuren te voorkomen die worden veroorzaakt door verdamping van vocht tijdens het bakproces. Het drogen wordt meestal uitgevoerd in een speciale droogruimte, waarbij de temperatuur en vochtigheid worden gecontroleerd. Bakken is de laatste stap in de productie van holle bakstenen van aluminiumoxide en de meest kritische stap. Tijdens het bakproces moet de onbewerkte steen worden behandeld met hoge temperaturen om het aluminiumoxidepoeder daarin een vaste-fasereactie te laten ondergaan om een ​​dichte aluminiumoxidekristalstructuur te vormen. De baktemperatuur en -tijd moeten strikt worden gecontroleerd om de prestaties en kwaliteit van de holle baksteen van aluminiumoxide te garanderen. De gebakken holle baksteen van aluminiumoxide moet op kwaliteit worden geïnspecteerd, inclusief indicatoren zoals grootte, dichtheid en sterkte. Gekwalificeerde holle bakstenen van aluminiumoxide worden verpakt en voor gebruik naar klanten verzonden. Het productieproces van holle bakstenen van aluminiumoxide is een complex en delicaat proces, dat een strikte controle van procesparameters en kwaliteitsnormen in elke schakel vereist. Alleen op deze manier kunnen we holle baksteenproducten van aluminiumoxide produceren met uitstekende prestaties en betrouwbare kwaliteit. Stuur feedback Zijpanelen Geschiedenis Opgeslagen

    Lees meer

  • Wat zijn de specifieke voordelen van Zware Hoge Aluminium Baksteen?

    Op het gebied van de moderne hogetemperatuurindustrie spelen vuurvaste materialen een cruciale rol. Zware hoge aluminium baksteen , een nieuw type vuurvast materiaal gemaakt van bauxietklinker met een hoog aluminiumoxidegehalte en vuurvaste klei door middel van meerlaagse composietvormtechnologie, onderscheidt zich van veel vuurvaste materialen met zijn unieke voordelen. 1. Hoge vuurvastheid en stabiliteit De vuurvastheid van hoge aluminiumbakstenen is zo hoog als 1750 ℃ ​​of hoger, en zelfs bij sommige precisiegiettoepassingen kan de vuurvastheid 1780 ℃ bereiken. Dit betekent dat het stabiele prestaties kan behouden in omgevingen met extreem hoge temperaturen, en niet zal smelten door hoge temperaturen of zal reageren met andere chemicaliën. Bovendien heeft het materiaal ook een goede thermische stabiliteit en thermische schokbestendigheid, is het bestand tegen de impact van snelle temperatuurveranderingen en is het effectief bestand tegen thermische vermoeidheid en mechanische vermoeidheid. 2. Uitstekende mechanische eigenschappen Hoge aluminium baksteen heeft een hoge sterkte bij kamertemperatuur en hoge temperatuursterkte, en is bestand tegen werkomgevingen met hoge temperaturen en hoge belasting. Na sinteren bij hoge temperaturen heeft het een dichte structuur, goede slijtvastheid en slagvastheid en kan het zijn prestaties en levensduur lange tijd behouden. Door deze goede mechanische eigenschap wordt het veel gebruikt in bekledingsmaterialen van hogetemperatuurovens, verwarmingsapparaten, pijpleidingen en andere apparatuur. 3. Goede chemische stabiliteit De belangrijkste componenten van High Aluminium Brick omvatten klinkers met een hoog aluminiumoxidegehalte en vuurvaste klei, die beide een hoge chemische stabiliteit hebben. Het is bestand tegen de erosie van verschillende zuren, logen, zouten en andere chemische stoffen, waardoor de stabiele prestaties op de lange termijn worden gegarandeerd. Deze functie maakt het op grote schaal gebruikt in industrieën zoals de petrochemie en het smelten van non-ferrometalen. 4. Energiebesparing en milieubescherming Als anorganisch niet-metaalachtig materiaal heeft High Aluminium Brick hoge energiebesparende en milieubeschermende prestaties. De thermische geleidbaarheid en thermische uitzettingscoëfficiënt zijn laag, wat het energieverbruik effectief kan verminderen en de efficiëntie van het energieverbruik kan verbeteren. Bovendien kan het, vanwege de goede brandwerende eigenschappen, ook de levensduur van apparatuur verlengen, de frequentie van onderhoud en vervanging verminderen en de productiekosten verder verlagen. 5. Breed scala aan toepassingen High Aluminium Brick heeft een breed scala aan toepassingen, niet alleen geschikt voor industriële velden met hoge temperaturen, zoals staal, non-ferrometalen, petrochemie, maar kan ook worden gebruikt in hoogspannings-elektromagnetisme, slijpmaterialen, vuurvaste gietstukken, keramische chemicaliën en andere industrieën. Het meerlaagse productieproces voor composietgieten zorgt ervoor dat de productprestaties beter zijn en kan voldoen aan de speciale behoeften van verschillende industrieën.

    Lees meer

  • Waarom holle baksteen van aluminiumoxide de voorkeur geniet in industriële ovens

    Bij de constructie van moderne industriële ovens speelt de materiaalkeuze een cruciale rol in de prestaties, levensduur en bedrijfsefficiëntie van het gehele ovenlichaam. Van de vele vuurvaste materialen zijn holle bakstenen van aluminiumoxide zijn geleidelijk het voorkeursmateriaal geworden in industriële ovens vanwege hun unieke prestatievoordelen. 1. Prestatiekenmerken van holle bakstenen van aluminiumoxide Holle bakstenen van aluminiumoxide zijn een vuurvast materiaal met hoge zuiverheid en hoge dichtheid, voornamelijk gemaakt van aluminiumoxide en andere additieven die bij hoge temperatuur zijn gesinterd. Het unieke holle structuurontwerp vermindert niet alleen het gewicht van het materiaal, maar verbetert ook de efficiëntie van de warmtegeleiding. Tegelijkertijd hebben holle bakstenen van aluminiumoxide een goede weerstand tegen hoge temperaturen, slijtvastheid, erosieweerstand en andere eigenschappen, en zijn ze bestand tegen langdurig gebruik in omgevingen met hoge temperaturen. 2. Voordelen van holle bakstenen van aluminiumoxide in industriële ovens Verbetering van de thermische efficiëntie: de holle structuur van holle bakstenen van aluminiumoxide kan de thermische weerstand van het ovenlichaam effectief verminderen en de warmtegeleidingsefficiëntie verbeteren, waardoor het energieverbruik wordt verminderd en de thermische efficiëntie van industriële ovens wordt verbeterd. Verleng de levensduur van de oven: holle bakstenen van aluminiumoxide hebben een goede weerstand tegen hoge temperaturen en slijtvastheid, kunnen lange tijd stabiel werken in een omgeving met hoge temperaturen, verminderen het aantal onderhoud en vervanging van het ovenlichaam en verlengen de levensduur van de oven. oven lichaam. Verbeter de productkwaliteit: De hoge zuiverheid en hoge dichtheid van holle bakstenen van aluminiumoxide kunnen de uniformiteit en stabiliteit van de temperatuurverdeling in de oven garanderen, waardoor de kwaliteit en stabiliteit van het product wordt verbeterd. Energiebesparing en milieubescherming: de toepassing van holle bakstenen van aluminiumoxide kan het energieverbruik en de uitlaatgasemissies van industriële ovens verminderen, wat in lijn is met de huidige ontwikkelingstrend van energiebesparing en milieubescherming. 3. Toekomstige ontwikkelingstrend Met de voortdurende vooruitgang van de industriële technologie en de steeds strengere eisen op het gebied van milieubescherming zal de toepassing van holle aluminiumoxide-stenen in industriële ovens steeds uitgebreider worden. In de toekomst zullen holle bakstenen van aluminiumoxide zich ontwikkelen in de richting van een hogere zuiverheid, hogere dichtheid en betere prestaties om te voldoen aan het voortdurende streven naar materiaalprestaties door industriële ovens. Tegelijkertijd zal, met de voortdurende ontwikkeling van nieuwe materiaaltechnologie, het bereidingsproces van holle bakstenen van aluminiumoxide ook voortdurend worden geoptimaliseerd om de productie-efficiëntie en prestatiestabiliteit van materialen te verbeteren.

    Lees meer

  • De onmisbaarheid van Calcium Silicon Plate in het moderne leven

    Met de ontwikkeling van wetenschap en technologie en de vooruitgang van de samenleving worden nieuwe materialen steeds vaker gebruikt in het moderne leven. Onder hen, Calcium Silicium Plaat is een van de belangrijke materialen in het moderne leven geworden met zijn unieke prestaties en brede toepassingsgebieden. Calcium Silicon Plate, ook wel gipscomposietplaat genoemd, is een nieuw type plaat gemaakt van natuurlijk gipspoeder, wit cement, lijm, glasvezel en andere materialen. Het heeft niet alleen goede eigenschappen zoals brandwerend, vochtbestendig, geluidsisolatie en warmte-isolatie, maar presteert ook goed op het gebied van verwerkbaarheid en milieubescherming. Deze eigenschappen zorgen ervoor dat calciumsiliciumplaten een onmisbare rol spelen in het moderne leven. Ten eerste zijn de brandwerende prestaties van calciumsiliciumplaat uitstekend. Wanneer er brand uitbreekt, kan calciumsiliciumplaat snel warmte absorberen en watermoleculen vrijgeven, waardoor de verspreiding van vuur effectief wordt voorkomen. Deze eigenschap maakt calciumsiliciumplaat tot het favoriete brandwerende materiaal voor hoge gebouwen, openbare gebouwen en andere plaatsen. Ten tweede heeft calciumsiliciumplaat goede vochtbestendige prestaties. Wanneer de binnenlucht vochtig is, kan calciumsiliciumplaat watermoleculen in de lucht absorberen; wanneer de lucht droog is, kan deze watermoleculen vrijgeven, waardoor de luchtvochtigheid binnenshuis in evenwicht blijft. Deze eigenschap zorgt ervoor dat calciumsiliciumplaten veel worden gebruikt in vochtige omgevingen zoals kelders en badkamers. Ten derde heeft calciumsiliciumplaat ook goede geluidsisolerende en warmte-isolerende eigenschappen. Dankzij het unieke materiaal en structurele ontwerp is calciumsiliciumplaat in staat geluid en warmte effectief te isoleren en het comfort van het binnenmilieu te verbeteren. Daarom wordt calciumsiliciumplaat veel gebruikt bij de decoratie van plafonds, scheidingswanden en andere plaatsen in woon- en kantoorruimtes. Ten slotte heeft calciumsiliciumplaat ook de voordelen van milieubescherming en hernieuwbaar. De belangrijkste grondstoffen van calciumsiliciumplaat zijn natuurlijk gips en siliciumhoudende materialen, die hernieuwbare hulpbronnen zijn en tijdens het productieproces geen schadelijke stoffen produceren. Daarom is calciumsiliciumplaat een groen en milieuvriendelijk bouwmateriaal dat voldoet aan de eisen van de moderne samenleving voor duurzame ontwikkeling. Calciumsiliciumplaat, met zijn goede brandwerende, vochtbestendige, geluidsisolatie, warmte-isolatie en milieuvriendelijke en hernieuwbare eigenschappen, is een onmisbaar bouw- en decoratiemateriaal geworden in het moderne leven. Met de vooruitgang van wetenschap en technologie en het streven van mensen naar kwaliteit van leven, zullen de toepassingsvooruitzichten van calciumsiliciumplaten breder zijn.

    Lees meer

  • Brandveiligheid voorop: isolatiematerialen met vlamvertragende eigenschappen

    Brandveiligheid is een van de grootste zorg bij elk bouwproject, of het nu gaat om een ​​woonhuis, een commercieel gebouw of een industriële faciliteit. Isolatiematerialen spelen een cruciale rol bij het waarborgen dat constructies voldoende worden beschermd tegen brandgevaar. De afgelopen jaren is er steeds meer nadruk komen te liggen op het gebruik van isolatiematerialen met vlamvertragende eigenschappen om de brandveiligheidsnormen te verbeteren en het risico op brandgerelateerde incidenten te minimaliseren. Isolatiematerialen zijn speciaal ontworpen om de verspreiding van vlammen te voorkomen en de verbrandingssnelheid te verminderen bij blootstelling aan vuur. Deze materialen zijn ontworpen om hoge temperaturen te weerstaan ​​en de snelle verspreiding van vlammen door een gebouw te voorkomen, waardoor de bewoners waardevolle tijd krijgen om veilig te evacueren en de brandweer de brand onder controle te krijgen. Een van de meest voorkomende soorten Isolatiematerialen is minerale wol, ook wel steenwol of slakkenwol genoemd. Minerale wol is afgeleid van natuurlijke mineralen zoals vulkanisch gesteente of hoogovenslak en staat bekend om zijn uitzonderlijke brandwerende eigenschappen. Het heeft een hoog smeltpunt en draagt ​​niet bij aan de verspreiding van brand, waardoor het een ideale keuze is voor toepassingen waarbij brandveiligheid voorop staat. Een andere populaire keuze voor isolatiemateriaal is glasvezel. Glasvezelisolatie bestaat uit fijne glasvezels die met elkaar zijn geweven om een ​​dichte mat te creëren. Deze vezels worden tijdens het productieproces behandeld met vlamvertragende chemicaliën om hun brandwerendheid te verbeteren. Glasvezelisolatie vertraagt ​​effectief de voortgang van vlammen en helpt voorkomen dat brand zich snel binnen een gebouw verspreidt. Cellulose-isolatie is een andere optie die aan populariteit wint vanwege de vlamvertragende eigenschappen. Cellulose-isolatie is gemaakt van gerecyclede papiervezels die zijn behandeld met boraatverbindingen, die fungeren als natuurlijke vlamvertragers. Boraten zijn zeer effectief in het remmen van het verbrandingsproces door de chemische reacties te verstoren die optreden wanneer materialen worden blootgesteld aan hitte en zuurstof. Als gevolg hiervan biedt cellulose-isolatie uitstekende brandbeveiliging en biedt het ook superieure thermische prestaties. Naast deze traditionele isolatiematerialen zijn er ook innovatieve vlamvertragende opties op de markt verkrijgbaar. Er worden bijvoorbeeld opzwellende coatings op oppervlakken aangebracht om een ​​beschermende barrière te creëren die uitzet bij blootstelling aan hitte, waardoor een dikke, isolerende verkoolde laag ontstaat die helpt de vlammen te onderdrukken. Deze coatings kunnen worden aangebracht op een verscheidenheid aan substraten, waaronder hout, staal en beton, waardoor ze veelzijdige oplossingen zijn voor het verbeteren van de brandveiligheid in verschillende soorten gebouwen. Bij het selecteren van isolatiematerialen met vlamvertragende eigenschappen is het essentieel om niet alleen rekening te houden met hun brandwerendheidsprestaties, maar ook met hun algehele duurzaamheid, thermische efficiëntie en impact op het milieu. Hoewel vlamvertragende materialen zijn ontworpen om het risico op brand te beperken, moeten ze ook voldoen aan strenge veiligheidsnormen en wettelijke vereisten om hun effectiviteit in toepassingen in de echte wereld te garanderen. Een juiste installatie en onderhoud zijn cruciale factoren bij het maximaliseren van de brandveiligheidsvoordelen van vlamvertragende isolatiematerialen. Isolatie moet worden geïnstalleerd volgens de richtlijnen van de fabrikant en bouwvoorschriften om optimale prestaties te garanderen. Regelmatige inspecties en onderhoudscontroles moeten ook worden uitgevoerd om tekenen van schade of degradatie op te sporen die de brandwerendheid van de isolatie in gevaar kunnen brengen. Calciumsiliciumplaat Toepassing: Siliciumcalciumplaat is een nieuw type plaat dat voornamelijk is gemaakt van silicium- en calciummaterialen door middel van processen zoals verpulveren, vormen, uitharden met stoom, drogen, schuren en nabewerking. Het product heeft de voordelen dat het lichtgewicht, hoge sterkte, brandisolatie en goede verwerkbaarheid is, en kan op grote schaal worden gebruikt in brandscheidingswanden, plafondpanelen, luchtkanalen, scheidingsplaten voor verschillende schepen en branddeuren in hoogbouw en openbare gebouwen. gebouwen.

    Lees meer

  • Bescherming tegen tegenslagen: de rol van monolithische vuurvaste materialen bij rampenherstel

    In tijden van rampen, zowel door de natuur als door de mens veroorzaakt, wordt de veerkracht van de infrastructuur tot het uiterste op de proef gesteld. Tot de onbezongen helden bij herstel na rampen behoren monolithische vuurvaste materialen, waarvan de cruciale rol vaak onopgemerkt blijft door het grote publiek. Deze gespecialiseerde materialen spelen een cruciale rol bij het beschermen van kritieke industriële structuren tegen de vernietigende krachten die vrijkomen tijdens calamiteiten zoals branden, aardbevingen en chemische lekkages. Van het beschermen van de integriteit van ovens in industriële faciliteiten tot het versterken van cruciale infrastructuur in rampgevoelige gebieden: monolithische vuurvaste materialen dienen als frontlinieverdediging tegen tegenslagen. Een van de grootste uitdagingen bij rampenherstel is het beperken van de gevolgen van branden, die binnen enkele ogenblikken industriële faciliteiten, woongebouwen en kritieke infrastructuur kunnen verwoesten. Monolithische vuurvaste materialen blinken uit op dit gebied vanwege hun uitzonderlijke hittebestendigheidseigenschappen. Deze materialen zijn ontworpen om extreme temperaturen te weerstaan, waardoor ervoor wordt gezorgd dat ovens, ovens en andere hitte-intensieve apparatuur operationeel blijven, zelfs als er sprake is van inferno. Door warmte vast te houden en te isoleren, voorkomen monolithische vuurvaste materialen de verspreiding van branden, waardoor de schade wordt geminimaliseerd en snellere herstelinspanningen worden vergemakkelijkt. In de nasleep van aardbevingen wordt de structurele integriteit een prioriteit. Gebouwen, bruggen en andere infrastructuur moeten trillingen en naschokken kunnen weerstaan ​​om catastrofale instortingen te voorkomen. Monolithische vuurvaste materialen spelen een cruciale rol bij het versterken van betonconstructies en zorgen voor extra sterkte en stabiliteit. Door deze materialen in bouwprojecten te integreren, kunnen ingenieurs de seismische veerkracht van gebouwen vergroten en ervoor zorgen dat ze blijven staan, zelfs in het geval van een grote aardbeving. Bovendien kunnen monolithische vuurvaste materialen worden gebruikt om beschadigde structuren te repareren en te versterken, waardoor het herstelproces in de getroffen gebieden wordt versneld. Chemische lekkages vormen een andere belangrijke bedreiging tijdens rampen, vooral in industriële omgevingen waar gevaarlijke materialen aanwezig zijn. Monolithische vuurvaste materialen bieden een formidabele verdediging tegen chemische corrosie en beschermen apparatuur en insluitingsvaten tegen corrosieve stoffen. Deze materialen zijn bestand tegen zuren, logen en andere corrosieve stoffen en vormen een beschermende barrière die lekken en verontreiniging voorkomt. In het geval van een chemische lekkage helpen monolithische vuurvaste materialen het gevaarlijke materiaal in te dammen, waardoor milieuschade wordt voorkomen en het risico voor de menselijke gezondheid wordt geminimaliseerd. De veelzijdigheid van monolithische vuurvaste materialen reikt verder dan traditionele rampscenario's en omvat opkomende uitdagingen zoals klimaatverandering en aantasting van het milieu. Naarmate de temperatuur op aarde stijgt en de weerpatronen grilliger worden, wordt verwacht dat de frequentie en intensiteit van natuurrampen zullen toenemen. Monolithische vuurvaste materialen zullen een cruciale rol spelen bij de aanpassing aan deze veranderingen en robuuste oplossingen bieden voor een veerkrachtige infrastructuur die bestand is tegen de uitdagingen van een snel veranderende wereld. Naast hun praktische toepassingen bij rampenherstel, monolithische vuurvaste materialen bijdragen aan bredere inspanningen gericht op het opbouwen van duurzame en veerkrachtige gemeenschappen. Door deze materialen in infrastructuurprojecten te integreren, kunnen ingenieurs gebouwen en faciliteiten ontwerpen die niet alleen duurzamer maar ook energiezuiniger zijn. De thermische isolatie-eigenschappen van monolithische vuurvaste materialen verminderen het warmteverlies, waardoor het energieverbruik en de uitstoot van broeikasgassen worden verlaagd. Bovendien helpen monolithische vuurvaste materialen, door de levensduur van apparatuur en constructies te verlengen, de milieueffecten van bouw- en onderhoudsactiviteiten te verminderen. Onbepaalde vuurvaste gietstukken De onbepaalde vuurvaste gietstukken van ons bedrijf worden vervaardigd via het mechanisme van cohesie, polymerisatie, uitvlokking en keramiek met zeer zuivere en hoogwaardige vuurvaste materialen. Het heeft een handige constructie, grote integriteit, weerstand, slijtvastheid, lange levensduur en andere kenmerken. .

    Lees meer

Nieuws

PRODUCTEN